2月23日，河南省开（kāi）仑化工有（yǒu）限责任（rèn）公司（sī）投资3000多万元建设的（de）国内首座（zuò）万吨级（jí）硫（liú）化促进剂（jì） M生（shēng）产装置，经过近5个月的运（yùn）行试车成功，截至（zhì）目前产销量已达4000吨，产品质量、生产成本等技术（shù）指标均达到国内领先水平。该装置还实现（xiàn）了清洁生产，与 国内普遍采用的酸碱法（fǎ）工艺相比，每吨产品可减少高浓（nóng）度（dù）工业废水排放量40~60吨，废（fèi）气（qì）全部回（huí）收再利用。
　　硫化促进剂M的传统生产工艺有酸碱法 和溶剂法。酸碱法生产过程产生大量的高浓度废水，处理难度大；溶剂法（fǎ）虽（suī）然无废水产生，但产品质量差，成本高，与酸碱（jiǎn）法相比缺（quē）乏市（shì）场（chǎng）竞争力，无法实（shí）现工业化 生产。为了改变国内促进剂M生产高污染、高消耗的现（xiàn）状（zhuàng），开仑化工吸（xī）收（shōu）借鉴国（guó）外先（xiān）进技术，并结合多年的生产实践经验，历时5年多的（de）时间，在传统溶剂（jì）法生产工 艺的基础上（shàng），成功研发出硫化促进（jìn）剂M清（qīng）洁生产（chǎn）及硫化（huà）氢尾气回收循环利用新（xīn）工艺。

       新（xīn）工艺在生（shēng）产过程中不产（chǎn）生任（rèn）何废水（shuǐ），从工艺（yì）源头实现了废水零排放，硫化氢废（fèi）气全部（bù）转化为（wéi）硫磺回（huí）收再（zài）利（lì）用，具有（yǒu）显著的社会、经济和环保效益。2009年5月，该项工艺通过了河南省科技成果鉴定（dìng），并申报（bào）了2项国家专利（lì）。

       值（zhí） 得一提的（de）是，新工艺在溶剂快速（sù）回收利用和提高产品质（zhì）量方面取（qǔ）得重大突破。这（zhè）套新（xīn）的溶剂萃取法（fǎ）生产工艺在后处理工序用溶剂萃取代替酸碱反（fǎn）应中和，整个（gè）生产过 程实（shí）现废水零排放；采用全（quán）封（fēng）闭的溶剂快（kuài）速回（huí）收循（xún）环系统，减少了溶剂挥发（fā）对（duì）空（kōng）气的污染；在（zài）高压合成工序采用封闭性高压反应釜，使（shǐ）物料反（fǎn）应更（gèng）加充分；改进了温 度测（cè）量系统，缩短（duǎn）了反应时间，提高了收率和产品质量；硫化氢（qīng）尾气回收循环利（lì）用系统使硫化（huà）氢尾气全部（bù）转化为硫磺回收利用，实现了（le）清洁生产和废弃物（wù）的（de）回收循环 利用。

       此外，新工艺通（tōng）过（guò）对关（guān）键生产设备高（gāo）压反（fǎn）应釜、电加热装置（zhì）等（děng）进行（háng）改进，缩（suō）短（duǎn）反应时间，提高（gāo）收率（lǜ）和产（chǎn）品质（zhì）量，减少了原（yuán）材料和能（néng）源消耗，节能降耗（hào）效果也十（shí）分显（xiǎn）著。